2011年經(jīng)濟師《工商管理》考點復習：生產(chǎn)管理

　　中級經(jīng)濟師考試工商之豐田式生產(chǎn)管理概述

　　最基本的理念就是從（顧客的）需求出發(fā)，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸?shù)荣Y源。

　　要實現(xiàn)“徹底降低成本”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產(chǎn)以及由此而產(chǎn)生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費。

　　（1）“準時化生產(chǎn)”這種手段是豐田生產(chǎn)方式的核心。

　　（2）這種生產(chǎn)系統(tǒng)具有一種內(nèi)在的動態(tài)自我完善機制，即在“準時化生產(chǎn)”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來，使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷的完善，從而保證豐田生產(chǎn)的順利進行。

　　具體的思想和手段包括

　　1.準時化（具體原理見第五章第三節(jié)）

　　“準時化（JIT）”和“自動化（jidoka）”是貫穿豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱。

　　所謂準時化JIT（Just In Time）本質(zhì)是一個拉動（pull）式的生產(chǎn)系統(tǒng)，更有效率地響應了顧客所需。

　　基本思想是：“只在需要的時刻，生產(chǎn)需要的數(shù)量的所需產(chǎn)品。”

　　這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

　　2.自動化

　　自動化（Jidoka）是貫穿豐田式生產(chǎn)管理的兩大支柱之一。自動化是豐田準時化生產(chǎn)體系質(zhì)量保證的重要手段。

　　豐田公司認為，統(tǒng)計抽樣是不合適的，應該摒棄任何可以接受的質(zhì)量缺陷水平的觀念，實行“自我全數(shù)檢驗”。豐田公司的“自我全數(shù)檢驗”是建立于生產(chǎn)過程中的自動化，即自動化缺陷控制的基礎(chǔ)之上。

　　豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術(shù)手段來實現(xiàn)的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。

　　3.標準化

　　標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。

　　豐田公司的標準化作業(yè)主要是指在標準周期時間內(nèi)，把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。

　　豐田公司的標準化作業(yè)主要包括以下內(nèi)容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。

　　標準周期時間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間可由下列公式計算出來；

　　標準周期時間=每日的工作時間/每日的必要產(chǎn)量

　　根據(jù)標準周期時間，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個單位制品或完成產(chǎn)量指標所需要的作業(yè)人數(shù)，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。

　　標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)人員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業(yè)順序

　　標準在制品存量是指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi)，在制品儲備的最低數(shù)量，它應包括仍在機器上加工的半成品。

　　4.多技能作業(yè)員

　　多技能作業(yè)員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。在U型生產(chǎn)單元內(nèi)，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業(yè)，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。

　　“單件生產(chǎn)單件傳送”方式：每當一個工件進入生產(chǎn)單元時，同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元。具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。

　　多技能作業(yè)員和組合U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員，從而有利于提高勞動生產(chǎn)率。

　　5.看板管理

　　自動化與準時化為豐田式生產(chǎn)管理的兩大支柱，而看板管理可以說是讓系統(tǒng)營運的工具。

　　看板管理，簡而言之，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。

　　經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板。

　?。?）取料看板標明了后道工序應領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息。

　　（2）生產(chǎn)看板顯示著前道工序應生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。

　　豐田生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產(chǎn)過程。

　　實施看板管理是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標準化、設(shè)備布置合理化等。

　　6.全員參加的現(xiàn)場改善活動

　　豐田準時化生產(chǎn)方式的目標和目標體系中的各子目標是通過準時化生產(chǎn)體系的最為基本的支撐——全員參加的改善活動來實現(xiàn)的

　　豐田準時化生產(chǎn)方式具備獨特的動態(tài)自我完善的機制。

　?。?）建立動態(tài)自我完善機制。這種動態(tài)自我完善機制表現(xiàn)為“強制性揭露問題、暴露隱患”，現(xiàn)場管理人員和作業(yè)人員就針對問題提出改善的設(shè)想和措施，消除問題，使生產(chǎn)系統(tǒng)達到新水平的穩(wěn)定。

　?。?）成立質(zhì)量管理小組。質(zhì)量管理小組是由在同一生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，是一種自主地、持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質(zhì)量問題和現(xiàn)場改善問題的小集體。

　　（3）合理化建議制度。

　?。?）改善，再改善。

　　7.全面質(zhì)量管理：全體人員參加，涉及生產(chǎn)產(chǎn)品全過程。